记者从近期召开的全省新一代信息技术与制造业融合发展工作现场会上了解到，当前我省信息化、工业化融合发展水平居全国前列，通过两化融合贯标评定的企业数量居全国第2位。
两化融合正发挥“1+1＞2”的效应，推动福建制造迈向价值链中高端。
流程变革 激发新动能
成本上升、效率不高、品控不稳……长期以来，福建传统制造业大多面临这般困局。如今，在新一代信息技术牵引下，生产驱动方式、流程交互方式等都在颠覆传统认知，由变革激发的发展新动能日益强劲。
走进位于福州市马尾区的中铝瑞闽的热轧车间，热浪滚滚，但一线工人汗流浃背的场景，早就不复存在。
现场，只见热轧高温自动焊接机器人对近300摄氏度高温的铝卷材成品自动寻位、自动焊接；AGV小车将刚刚从生产线上下来的高温废料筐运走……
在永春县，九牧集团打造的全球首个5G陶瓷工厂里，智能制造同样在变革传统产业面貌。
生产车间，为陶瓷马桶进行施釉的是智能机器人，每天24小时不间断工作，效率为人工的3倍，产品均匀度达100%；一个陶瓷马桶重达100多斤，以前运输是最费工时的体力活，有了搬运机器人，一台可替代6名工人。
当前，在纺织、鞋服、冶金等行业领域，一批福建企业率先开展数字化转型，企业竞争力不断提升。2020年，全省规模以上工业企业较2015年净增1292家；规模超百亿元工业企业达47家。
打破常规 探索新模式
在莆田，双驰鞋业的定制中心内，科技感十足：大厅中央是脚型测量仪器，旁边有几个电脑屏幕，不时有顾客站到仪器上测量。
很快，一份包含脚型、尺码、行走习惯等数据的报告，搭配顾客中意的花样、颜色后，一双“专属运动鞋”订单就生成了。
在精确计算物料需求后，数据被传输到后方的定制工厂——数百平方米空间内，制鞋裁断、刷胶、配楦等工序均为全自动数控操作，单件产品生产周期不超过2小时，实现“零库存”生产。
如今，融合发展正在八闽大地催生个性化定制、服务型制造等新模式，成为制造业转型升级的新方向。
“早年，设备出问题，非要到现场才能断‘病因’。现在，我们接到维修指令，就马上通过移动设备查到运行数据和维修资料，实施在线处理。”福建泉工股份有限公司云服务平台控制中心内，售后部经理助理邹建星告诉记者。
泉工是生产制砖机械及混凝土设备的高新技术企业，数千套制砖设备在国内外企业运行，远程运维一直是项费时费力的工作。
依托华鼎智造研发的智能装备远程运维平台，情况大为改观——
砖机加装物联设备，全球各地的运行数据都能实时汇集，工程师在泉州就能对设备状态进行监控及远程调试、在线升级；遇到设备故障，也能依托实时数据辅以远程视频和远程控制，有针对性地进行故障排除。
现在，泉工50%的报修不用到现场就能处理。通过延伸设备健康管理、远程监控维护等服务，泉工以服务带动销售，效益逐年上升。
协同发展 催生新生态
在龙头骨干企业的引领带动下，新一代信息技术正加速各类资源要素优化配置，催生产业链上下游协同、大中小企业融通发展的制造业新生态。
疫情期间，福州京东方通过工业互联网平台数据分享，主动向上下游企业开放计划排产、库存信息等，带动多家配套企业精准复工。
同在福州的飞毛腿公司则建立起与供应商、客户之间相互交互的可视化生产质量管控系统，通过关键业务数据采集、标准化配料标签匹配，实现精准追溯和防错。
加速推动制造业、软件业龙头企业跨界发展，转型为工业互联网平台、工业软件服务商，成为我省推动新一代信息技术与制造业融合的另一着力点。
宁德思客琦智能设备有限公司多年来专注于智能化装备研发制造。过去，企业生产端、财务端、仓库端信息无法及时同步，对生产造成不小影响。
为此，思客琦用了三年时间开发出适合智能制造企业的生产管理系统，打通财务、仓库和生产环节。如今，这一名为“琦航”的工业管理软件填补了国内空白，不仅使思客琦的生产效率提升30%，还得到众多装配类智能制造企业的认可。
像思客琦这样通过融合发展开辟新赛道的企业并非个案。
九牧5G数字工厂基于自身对陶瓷生产流程的优化，孵化诞生了输出MES服务的乐石科技；脱胎于福大自动化的中海创，研发出解决异构设备兼容、协调控制难题的IAP OS系统……
记者从省工信厅了解到，当前，我省正在着力解决新一代信息技术与制造业融合发展过程中行业应用不够深入、场景不够丰富、模式不够成熟等短板，力争实现“到2025年，打造3个以上具有全国影响力的工业互联网平台，培育100家以上融合发展标杆企业和工业互联网App优秀解决方案”的目标。 (记者 林侃)
